面对日益严峻的能源危机和环境问题，汽车企业在发展壮大的同时如何承担环保责任？这是摆在转型升级关键期的汽车产业面前的一道必答题。作为“共和国汽车工业长子”的中国一汽，在追求经济效益的同时，始终兼顾环保责任，通过提高绿色制造水平、建立绿色发展体系、制定完整的低碳节能技术战略等举措，实现从工厂到产品的全面绿色化，交上了一份出色的“环保答卷”。
绿色工厂：为汽车制造业增添环保底色
工厂是推进绿色制造的主体。“近年来，一汽全面淘汰改造了过去的老厂房、老设备，告别了过去粗放式的生产方式。”中国第一汽车集团公司生产制造技术部副部长陆波告诉记者，绿色制造正逐渐成为一汽的新招牌。中国一汽以实现“用地集约化、原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化”为标准，加快推进绿色工厂建设，促进了所属30多个主要制造单位节能环保水平的提升。
一汽轿车股份有限公司是中国一汽绿色制造的样板单位，刚刚跻身全国绿色工厂行列。厂区道路两旁全部使用太阳能路灯，灌溉用水全部是重水再利用改造项目回收的工业废水……置身其间，随时随地能够感受到绿色发展理念。“涂装车间是高耗能、高污染的，但是我们的烘干炉采用废气焚烧热力回收系统（TAR）技术对废气进行处理，在实现废气焚烧处理的同时烘干漆膜，能够使废气净化率达到99%。”该公司相关负责人表示，为了节省涂装过程的用水量，一汽轿车实施了空调纯水系统改造和重水再利用改造项目，年节约用水量超过2万吨。
在一汽轿车一工厂空压站，值班工人通过监控系统实时掌握供能端和用能端指标，随时调节供能阀门。工作人员告诉记者，这是他们摸索出的一套 “经济化用能管理”方法，结合“停产减供”“停产停机”等对策，同时推行了空压机余热回收、露点节能、变电间动态补偿及储能保护系统、空调变频等一系列节能技术改造，真正做到了“开源节流”降能耗。今年一季度，一汽轿车在产能提升22.58%的情况下，能耗反而下降了11.7%。
绿色制造：让全生命周期绿色化
绿色制造是一个系统工程，覆盖产品的全生命周期，从材料采购、研发设计、生产制造、消费使用等各环节都需要进行绿色管理。其中，模具制造环节成为中国一汽绿色制造的缩影。
模具是工业之母，一个车型的车身就需要1000余套冲压模具。模具在汽车制造产业中的重要性可见一斑。一汽模具制造有限公司通过采取SE同步工程实施绿色开发，统筹规划车型开发周期，为绿色制造奠定基础。该公司的“基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目”打破国外技术垄断，实现了汽车白车身的绿色制造。其中，柔性主拼核心技术的应用，能够实现三个车身平台六种车型的快速智能切换，节约制造成本40%。如今，一汽模具已经成为世界上最大的单体模具生产基地。模具产业的发展提高了加工效率、减少了材料使用量、降低了加工成本，实现了精益生产与低碳环保的双重目标。
绿色产品：让每一滴油都发挥最大功效
在一汽技术中心，新红旗H7、PHEV、骏派A70等自主新能源汽车、轻量化整车整齐排列；技术中心大堂里，轻量化驾驶舱、碳纤维前后罩等数十种轻量化汽车零部件产品，以及自主研发的发动机依次排开，凸显一汽绿色研发的强大实力。
研发绿色低碳产品是中国一汽的产品发展方向。在不久前举行的上海国际车展上，一汽展示了A级蓝途车动力总成，可实现百公里4升的低油耗。红旗H7插电混合动力可实现800公里续航，轮毂电机电动车底盘平台能够真正实现小转弯半径、大空间以及高舒适性。
“让每一滴油都发挥最大功效是中国一汽的低碳价值观。”中国一汽相关负责人告诉记者，在传统节能技术方面，中国一汽的燃烧基础研究实验室已经完成了40%热效率的燃烧技术开发，正在加紧挖掘45%热效率的燃烧潜力。在自主乘用车低碳技术开发上，二代蓝途发动机产品——CA4GB14TD发动机以及一汽第一款具备完全自主知识产权的自动变速器产品——CA7CH350D实现量产。在商用车领域，一汽率先实现了国内重卡发动机换油周期由1万公里到10万公里的跨越，使重型柴油机具备的“机、箱、桥”长换油技术达到国内领先、国际先进水平。
建设生态文明，关系人民福祉，关乎民族未来。在《“十三五”期间推进中国一汽绿色制造实施方案》中，中国一汽绿色发展的目标更加清晰：将通过年度实施项目专篇滚动更新的方式，不断完善绿色制造体系，推动绿色产品和绿色工厂全面发展。
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