像所有传统行业一样，“三星化工”走上了通过科技创新来转变经济发展方式的道路。“ 三星化工”勾勒的蓝图是：用三到五年时间，形成以煤化工为主体，煤炭产业、物流贸易产业为两翼，其它产业稳步发展的格局。
“化工行业是耗能大户，也是节能减排的重点。应对全球气候变暖，我们负有义不容辞的责任。”河南煤化集团总经理助理、安徽三星化工有限公司董事长贾修启说。
该企业是中国化肥制造50强企业，已有40年历史。有一段时间，“三星化工”的一些设备陈旧落后，煤、电、水等能耗居高不下；脱盐水装置远远满足不了生产的需求，造成生产产品成本偏高，成为严重制约发展的瓶颈。
近年来，“三星化工”从制度管理入手，先后制定了《能源管理条例》、《节能减排管理制度及节能减排考核办法》以及《节能减排风险抵押金制度》，将节能减排纳入到日常管理工作之中，并把节能减排指标纳入各单位绩效考核内容，考核结果每月兑现，对没有完成节能减排目标要求的单位，坚决实行“一票否决”。
作为化肥生产原料的块煤占生产成本的75%以上。由于块煤煤质参差不齐，“三星化工”吨氨耗煤一度高达1380千克。成为永煤集团的全资子公司后，“三星化工”果断作出决定：试烧质量稳定的永煤各矿小籽煤。经优化造气工艺技术攻关，使吨氨消耗降到1098千克，进入全国先进行列。一年可节约原料煤4万吨以上，减少成本4000余万元。
不仅如此，“三星化工” 的技术人员还进行刻苦攻关，开发成功从粉煤的粉碎、制浆、沤制到成型、出窑等成套型煤深加工工艺，使每天产生的约200吨粉煤得以再利用，每年节约小籽煤3.6万多吨。
与此同时，“三星化工”坚持走技术创新之路，不断引进先进技术、开发新产品、改造传统工艺。仅2008年就投入节能技改资金1.3亿元，完成生产系统26项技术创新项目。此后，三废混燃炉节能改造、100m3的新反渗透装置技改以及110KV变电站等节能减排项目先后投入运营，取得了巨大的经济效益和社会效益。其中，110KV变电站一个项目，每年就可节约成本850余万元。
据统计核算，“三星化工”2007年、2008年、2009年三年合计完成“十一五”节能目标的72.69%。合成氨综合能耗已达到国内小氮肥行业先进水平。“三星化工”先后获得“化工六好企业”、“国家一级节能企业”、“国家二级企业”等荣誉称号，被省政府和化工部分别授予“安徽省先进集体”、“清洁文明工厂”称号。
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